产品详情
项目背景
模具行业对产品质量要求极高，为了提高模具质量、降低生产成本、提升客户满意度，某模具企业决定引入 QMS 质量管理平台，实现质量管理的信息化、标准化和规范化。
项目目标
- 建立完善的质量管理体系，规范模具生产的各个环节。
- 实现质量数据的实时采集、分析和预警，及时发现和解决质量问题。
- 提高供应商管理水平，确保原材料质量。
- 加强客户投诉管理，提高客户满意度。
项目实施过程
- 需求调研与分析：对企业的质量管理现状进行深入调研，包括模具设计、制造、检验等环节，明确企业的质量管理需求和痛点。
- 系统设计与开发：根据需求分析结果，设计 QMS 质量管理平台的功能架构和数据库结构，并进行系统开发。平台主要包括供应商管理、来料检验、过程检验、成品检验、客户投诉管理、不合格品处理、质量数据分析等模块。
- 系统部署与培训：将开发好的 QMS 质量管理平台部署到企业的服务器上，并对相关人员进行培训，包括系统管理员、质量管理人员、检验人员、生产人员等，使其熟悉系统的操作和使用。
- 系统试运行与优化：在企业的部分车间或生产线进行系统试运行，收集试运行过程中出现的问题和反馈意见，对系统进行优化和完善。
- 系统正式运行：经过试运行和优化后，QMS 质量管理平台在企业内正式运行，全面覆盖模具生产的各个环节，实现质量管理的信息化和自动化。
项目功能模块
- 供应商管理：对供应商进行资质审核、评估和管理，建立供应商档案，记录供应商的基本信息、产品质量、交货期、服务等情况。定期对供应商进行考核，根据考核结果调整供应商的合作关系。
- 来料检验：根据采购订单和检验标准，对原材料、零部件等进行检验。系统自动生成检验报告，记录检验结果和不合格情况。对于不合格品，按照不合格品处理流程进行处理，包括退货、换货、让步接收等。
- 过程检验：在模具生产过程中，对关键工序和质量控制点进行检验和监控。检验人员可以通过移动端或现场终端录入检验数据，系统实时分析数据，发现异常及时预警。同时，系统支持首件检验、巡检、抽检等多种检验方式。
- 成品检验：对完成生产的模具进行最终检验，确保模具符合客户要求和质量标准。系统生成成品检验报告，记录模具的检验结果、质量特性数据等。只有通过成品检验的模具才能入库或发货。
- 客户投诉管理：对客户投诉进行及时受理、跟踪和处理。系统记录投诉的详细信息，包括投诉时间、投诉内容、客户要求等，并将投诉分配给相关责任部门进行调查和处理。责任部门在规定时间内反馈处理结果，经客户确认后结案。
- 不合格品处理：对于在检验过程中发现的不合格品，系统启动不合格品处理流程。相关人员对不合格品进行标识、隔离，并分析不合格原因，制定纠正措施和预防措施。系统跟踪不合格品的处理过程和结果，确保不合格品得到有效处理，防止类似问题再次发生。
- 质量数据分析：平台自动收集和整理各类质量数据，包括检验数据、不合格品数据、客户投诉数据等，并通过数据分析工具进行分析和挖掘。生成各种质量报表和图表，如质量趋势图、柏拉图、鱼骨图等，为质量管理决策提供数据支持。
项目实施效果
- 提高了产品质量：通过对模具生产全过程的质量控制和管理，及时发现和解决质量问题，模具的一次合格率得到显著提高，产品质量更加稳定。
- 降低了生产成本：减少了因质量问题导致的返工、报废和客户投诉，降低了生产成本和质量损失成本。同时，通过优化供应商管理，降低了采购成本。
- 提升了管理效率：实现了质量数据的实时采集和分析，提高了质量管理的信息化水平和工作效率。管理人员可以及时了解质量状况，做出科学决策，缩短了质量问题的处理周期。
- 增强了客户满意度：及时处理客户投诉，提高了客户服务水平，增强了客户满意度和忠诚度。企业的市场竞争力得到提升，获得了更多的市场份额和订单。
